Geri Dön

Rulman arızalarının gerçek zamanda analizi ve arıza kaynaklarının tespit edilmesi

The real time analysis and diagnosis of bearing faults

  1. Tez No: 232772
  2. Yazar: CÜNEYT ALİUSTAOĞLU
  3. Danışmanlar: DOÇ. DR. H. METİN ERTUNÇ
  4. Tez Türü: Yüksek Lisans
  5. Konular: Bilgisayar Mühendisliği Bilimleri-Bilgisayar ve Kontrol, Makine Mühendisliği, Mühendislik Bilimleri, Computer Engineering and Computer Science and Control, Mechanical Engineering, Engineering Sciences
  6. Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
  7. Yıl: 2008
  8. Dil: Türkçe
  9. Üniversite: Kocaeli Üniversitesi
  10. Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
  11. Ana Bilim Dalı: Mekatronik Mühendisliği Ana Bilim Dalı
  12. Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
  13. Sayfa Sayısı: 80

Özet

Rulmanlar dönen makinelerde, güç iletim elemanlarından millerin yataklanması gibi birçok uygulamada oldukça sık kullanılan önemli makine elemanlarıdırlar. Rulmanların sağlıklı çalışması dönen makinelerin performansını, yani parçası oldukları sistemi, doğrudan etkilemektedir. Arızalı rulmanlar, parçası olduğu dönen makinelerin normalden fazla titremesine ve gereksiz enerji israfına neden olmaktadır. Bununla beraber, ileri sevideki rulman arızaları dönen makinelerde hayati hasarlar oluşturabilmektedir. Rulman arızaları bütün endüstri dallarında üretim düşmesine ve dolayısıyla büyük ekonomik kayıplara neden olmaktadır. Bu yüzden rulmanlarda oluşabilecek arızaların tehlikeli boyutlara ulaşmadan tespit edilmesi ve rulmanın tamamen bozulmasından veya kırılmasından önce önlem alınması gerekmektedir. Bu bağlamda endüstride çeşitli iş kollarında kullanılan makinelerin bakım zamanını azaltmak ve üretim sürecini aksatmamak amacıyla, titreşim ölçümlerinden giderek artan bir şekilde yararlanılmaktadır.Bu tez kapsamında rulmanların gerçek zamanda gözlemlenmesine ve olası arızalara karşı gerekli önlemlerin alınmasına imkân sağlayacak yeni bir sistem geliştirilmesi planlanmaktadır. Gelişmiş titreşim ölçüm ve analiz teknikleri kullanılarak geliştirilecek sistemle, dönen makinelerin kritik sonuçlar doğurabilecek arızalara karşı korunması ve rulman arızalarından dolayı ortaya çıkabilecek durma zamanlarının ve katastrofik sonuçların en aza indirgenmesi hedeflenmektedir. Bu sayede dönen makinelerin performansı artırılarak üretim maliyetlerinin düşürülmesine, üretim kapasitesinin artırılmasına, gereksiz parça, enerji ve işçilik harcamasının önüne geçilmesine katkı sağlanması amaçlanmaktadır.

Özet (Çeviri)

Bearings are vital elements that are widely used in rotating machinery for applications ranging from power transmission to shaft housing. The healthy operation of the bearing directly affects the performance of the rotating machinery in which they reside. Faulty bearings cause the rotating machinery to vibrate more than usual, which results in unnecessary energy consumption. In addition to this, bearing faults at advanced stages can vitally damage the rotating machinery. In all industrial sectors, bearing faults can also cause production loss, and hence great economic losses. For that reason, it is very important to detect and diagnose bearing faults and take necessary measures before they reach to critical level or completely fail. Therefore, in order to reduce the maintenance time and not to slow down the production process, vibration measurements have been increasingly used for condition monitoring.In this thesis, a novel system that allows for real time monitoring of bearings and for providing necessary actions to possible faults will be developed. The system that will be developed using advanced vibration measurements and analysis techniques will protect the rotating machinery against vital failures; reduce the downtime related to bearing failures and decrease catastrophic results to minimal levels. This way, the reduction of production cost, increase of the manufacturing capacity, avoiding of unnecessary part replacement, energy and labor consumption are aimed by increasing the performance of the rotating machinery.

Benzer Tezler

  1. Artificial neural network based electrical machine fault classification on FPGA

    FPGA üzerinde yapay sinir ağı tabanlı elektrık makinesiarıza sınıflandırması

    MERT YAŞAR AYDIN

    Yüksek Lisans

    İngilizce

    İngilizce

    2024

    Elektrik ve Elektronik Mühendisliğiİstanbul Teknik Üniversitesi

    Elektronik ve Haberleşme Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    PROF. DR. SIDDIKA BERNA ÖRS YALÇIN

  2. Elektrik motorlarında dalgacık analizi yaklaşımı ile rulman arıza tanısı ve yapay zeka tabanlı bir durum izleme sistemi

    Bearing fault diagnosis with the approach of wavelet analysis and a condition monitoring system based on artificial intelligence in electric motors

    EMİNE AYAZ

    Doktora

    Türkçe

    Türkçe

    2002

    Elektrik ve Elektronik Mühendisliğiİstanbul Teknik Üniversitesi

    Elektrik Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DOÇ. DR. SERHAT ŞEKER

  3. Condition monitoring and fault detection for induction motors by spectral trending and stationary wavelet analysis

    Spektral trend ve durağan dalgacık dönüşümü yardımıyla durum izleme ve arıza tanısı

    DUYGU BAYRAM

    Doktora

    İngilizce

    İngilizce

    2015

    Elektrik ve Elektronik Mühendisliğiİstanbul Teknik Üniversitesi

    Elektrik Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    PROF. DR. ŞAHİN SERHAT ŞEKER

  4. Deniz taşıtlarında kullanılan üç fazlı asenkron motorların elektriksel ve mekanik performans testlerinin incelenmesi

    Investigation of electrical and mechanical performance testing of three-phase induction motors in marine vehicles

    YILMAZ KANBUR

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2024

    Elektrik ve Elektronik Mühendisliğiİstanbul Gedik Üniversitesi

    Elektrik ve Elektronik Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    PROF. DR. FERİHA ERFAN KUYUMCU

  5. Yapay zeka teknikleri kullanarak rulman hata boyutunun tespiti

    Bearing fault size detection by using artifical intelligence techniques

    KAPLAN KAPLAN

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2015

    Mekatronik MühendisliğiKocaeli Üniversitesi

    Mekatronik Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    PROF. DR. HÜSEYİN METİN ERTUNÇ