Alüminyum alaşımlarının yüksek basınçlı dökümünde simülasyon tekniği ile optimum kalıp tasarımı ve süreç parametrelerinin belirlenmesi
Determination of optimum die design and process parameters with simulation technique in high pressure die casting of aluminum alloys
- Tez No: 575380
- Danışmanlar: PROF. DR. MUSTAFA ACARER
- Tez Türü: Yüksek Lisans
- Konular: Metalurji Mühendisliği, Mühendislik Bilimleri, Metallurgical Engineering, Engineering Sciences
- Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
- Yıl: 2019
- Dil: Türkçe
- Üniversite: Selçuk Üniversitesi
- Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
- Ana Bilim Dalı: Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Ana Bilim Dalı
- Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
- Sayfa Sayısı: 74
Özet
Çalışmanın amacı, ticari bir ürünün yüksek basınçlı döküm yöntemiyle üretimi sürecinde, döküm simülasyon yazılımı (Magmasoft) kullanılarak simülasyon ortamında gerçekleştirilen çalışmalarla optimum kalıp tasarımı ve döküm süreci parametrelerinin belirlenmesi, belirlenen parametreler ile yüksek basınçlı döküm hattında üretimin gerçekleştirilmesidir. Çalışmada, ağır vasıtalarda kullanılan hava kurutucu parçasının optimum kalıp tasarımı ve döküm süreci parametreleri belirlenmiştir. Bu süreçte, hem kalıp tasarımı (yolluk ve hava cebi sistemi) hem de yüksek basınçlı döküm sürecine en çok etki eden döküm sıcaklığı (initial temperature), enjeksiyon basıncı (injection pressure) ve enjeksiyon hızı (injection velocity) parametreleri simülasyon ortamında parametrik olarak ele alınmıştır. Yürütülen simülasyon çalışmalarının katılaşma sonuçları incelendiğinde, simülasyon ortamında katılaşma sürecine enjeksiyon basıncı değişkenliğinin bir etkisinin olmadığı tespit edilmiştir. Diğer yandan, dolum sonuçları incelendiğinde optimum döküm sıcaklığının 625 °C ve optimum enjeksiyon hızının birbirine yakın sonuçlar sergileyen 3 farklı enjeksiyon hızı olmak üzere 2 m/s, 3 m/s ve 4 m/s olduğu tespit edilmiştir. Belirlenen optimum kalıp tasarımı ve süreç parametreleri ile dökümü gerçekleştirilen parçalar, dijital radyografik muayeneye tabi tutularak döküm ve simülasyon sonuçları karşılaştırılmıştır. Radyografik muayene sonuçları ışığında, 2 m/s, 3 m/s ve 4 m/s enjeksiyon hızlarında olmak üzere gerçekleştirilen dökümler değerlendirildiğinde, 2 m/s ve 3 m/s enjeksiyon hızlarında dökülen parçalarda ASTM E2422 standardına göre sırasıyla 7 ve 5 seviyelerinde soğuk birleşme (cold fill) hatalarına rastlanırken 4 m/s enjeksiyon hızına sahip parçada herhangi bir hata gözlemlenmemiş olup, radyografik muayene sonucu optimum enjeksiyon hızının 4 m/s olduğu tespit edilmiştir.
Özet (Çeviri)
The aim of this study is to determine the optimum die design and casting process parameters by using the casting simulation software (Magmasoft) during the production process of a commercial product by high pressure casting method and to produce the casting process parameters with the determined parameters on the high pressure casting line. In this study, optimum die design and casting process parameters of an air dryer part used in heavy vehicles were determined. Within the process, both the die design (runner and overflows system) and the initial temperature that affect most to high pressure die casting process, injection pressure and injection velocity parameters are handled parametically in the simulation inter face. When the solidification results of the simulation studies were examined, it was found that the injection pressure variability had no effect on the solidification process in the simulation context. On the other hand, when the filling results were examined, it was found that the optimum casting temperature was 625 °C and the optimum rate of injection was 2 m/s, 3 m/s and 4 m/s, three different injection rates showing similar results. The casting and simulation results were compared by the casted parts and digital radiographic examination with the determined optimum mold design and process parameters. In the consideration of the radiographic examination results, when the castings performed at 2 m/s, 3 m/s and 4 m/s injection rates are evaluated, it is observed that while cold fill failure is seen castings at 2 m/s and 3 m/s injection rates at 7 and 5 levels, respectively according to ASTM E2422 standard, the part casted at 4 m/s rate of injection seen no failure and it is obtained that the optimum rate of injection result of radiographic examination is 4 m/s.
Benzer Tezler
- Al alaşımlarının basınçlı dökümünde yolluk sisteminden kaynaklanan gaz problemlerinin simülasyon tekniği ile incelenmesi
Investigation of gas porosity formation due to runner design by casting simulation in pressure die casting of aluminum alloys
SONER ÖZDEN ERTÜRK
Yüksek Lisans
Türkçe
2010
Metalurji MühendisliğiSakarya ÜniversitesiMetalurji ve Malzeme Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. AHMET ÖZEL
- Yoğrulabilir (6063) alaşımın yenilikçi kısmi - katı yüksek basınçlı döküm teknolojisi ile üretimi
Wrought alloy (6063) production with novel partial - solid high pressure die casting technology
YEKTA BERK SÜSLÜ
Yüksek Lisans
Türkçe
2019
Metalurji Mühendisliğiİstanbul Teknik ÜniversitesiMetalurji ve Malzeme Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. ÖZGÜL KELEŞ
- Döküm prosesindeki katılaşma hızının alüminyum alaşımlı jantların mekanik özelliklerine etkisinin incelenmesi
Investigation of the effect of solidification rate in the casting process on the mechanical properties of aluminum alloy wheels
ÇİĞDEM ŞATIRER
Yüksek Lisans
Türkçe
2023
Makine MühendisliğiEge ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DR. ÖĞR. ÜYESİ AYSUN BALTACI
- Alüminyum alaşımlarında alçak basınçlı döküm simülasyonu
Low pressure casting simulation in aluminum alloys
SALİH KALYONCU
Yüksek Lisans
Türkçe
2019
Metalurji MühendisliğiManisa Celal Bayar ÜniversitesiMetalurji ve Malzeme Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. OSMAN ÇULHA
- AlSi7Mg T6, AlSi7Mg AND AlSi11Mg Alaşımlarının binek araç jant malzemesi olarak kullanılabilirliklerinin araştırılması
Study of AlSi7Mg T6, AlSi7Mg AND AlSi11Mg alloys applications as an automobile wheel material
DİDEM TARKUN
Yüksek Lisans
Türkçe
2015
Makine Mühendisliğiİstanbul Teknik ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. CELALETDİN ERGUN