Ağır hidrokarbonlardan dizel yakıt elde etmek için katalizörlü ortamda tübüler ve cstr reaktör tasarımının yapılması ve proses optimizasyonu

Design and process optimization of tubular and cstr reactor in catalytic environment for producing diesel fuel from heavy hydrocarbons

PDF İndir

Tez No: 931415
Yazar: TAMER ÇINAR
Danışmanlar: PROF. DR. HAKAN SERHAD SOYHAN
Tez Türü: Doktora
Konular: Kimya, Chemistry
Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
Yıl: 2025
Dil: Türkçe
Üniversite: Sakarya Üniversitesi
Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
Ana Bilim Dalı: Yangın ve Yangın Güvenliği Anabilim Dalı
Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
Sayfa Sayısı: 143

Özet

Tezin başlangıç bölümünde, ağır petrol fraksiyonlarından dizel yakıt üretimi için karıştırma hızının önemi ve bu süreçte kullanılacak en uygun ham maddenin seçimi üzerinde durulmuştur. Araştırmanın temel hedefi, karıştırma hızının 20 devir/dakika olduğu durumlarda, spesifik bir geometri altında hangi ham maddenin en etkin sonuçları vereceğini belirlemektir. Bu hız, ham maddenin ve ağır petrol fraksiyonunun 370°C'ye kadar ısıtılması sırasında homojen bir karışımın elde edilmesi için kritik bir faktördür. Çalışmada, karıştırma mekanizmasının etkinliğinin, katalizörün çatlatma sürecini başlatmak için gerekli ideal fiziksel koşulların oluşturulmasında nasıl bir rol oynadığı incelenmiştir. Bu süreç, dizel yakıt üretimindeki verimliliği artırmanın yanı sıra, işletme maliyetlerini optimize etme potansiyeline de sahiptir. Bu bölümde ayrıca, seçilen ham maddenin fiziksel ve kimyasal özelliklerinin, genel süreç verimliliği üzerindeki etkileri detaylı bir şekilde analiz edilmiştir. Sürecin başarısı için karıştırma hızı ve ham madde seçiminin kritik önemi vurgulanarak, bu iki faktör arasındaki ilişkinin ve etkileşimin derinlemesine anlaşılması hedeflenmiştir. Tezde gerçekleştirilen detaylı analizler, RME 180'in süreç için en ideal ham madde olduğunu belirlemiştir. Bu seçim, karıştırma mekanizmasındaki torkun etkisi ve buna bağlı olarak tüketilen güç dikkate alınarak yapılmıştır. RME 180, belirlenen süreç koşullarında hem fiziksel hem de kimyasal açıdan en uygun performansı sunan madde olarak öne çıkmıştır. Ancak, süreçteki ideal koşulları tam anlamıyla sağlamak adına RME 180'in diğer bileşenlerle dengeli bir şekilde uyarlanması gerektiği sonucuna varılmıştır. Bu uyarlama, sürecin genel verimliliğini ve stabilitesini artırmak için kritik bir adımdır. Ayrıca, tezde, karıştırılan malzemelerin yoğunluğu ve viskozitesinin, reaktörün tasarımı ve işletme maliyetleri üzerinde önemli etkileri olduğu analiz edilmiştir. Yoğunluk ve viskozite, karışımın homojenliği, ısı transferi verimliliği ve katalizör etkinliği gibi süreç parametreleri üzerinde doğrudan etkilidir. Bu bağlamda, RME 180 ve diğer bileşenlerin karışım oranları, sürecin genel performansını etkileyen kritik değişkenler olarak tanımlanmıştır. Tezde ayrıca, RME 180'in karıştırma sırasında meydana gelen fiziksel ve kimyasal değişimlere adaptasyonu, yan ürün oluşumu, enerji tüketimi ve son ürün kalitesi gibi çeşitli yönlerden incelenmiştir. Bu analizler, süreç optimizasyonu ve maliyet etkinliği açısından RME 180'in kullanımının avantajlarını ve potansiyel sınırlamalarını ortaya koymaktadır. Son olarak, tezde, karıştırma hızı ve ham madde seçiminin süreç verimliliği üzerindeki etkileşiminin derinlemesine incelenmesi, süreç tasarımında önemli iyileştirmeler yapılmasına olanak tanımış ve dizel yakıt üretiminde verimliliği artırma potansiyeli sunmuştur. İncelenen hammadde, 370°C'ye kadar 600 mmbar vakum basınç altında destile edilmiş endüstriyel atık yağ kalıntılarıdır. Bu ham maddenin yoğunluğu, parlama noktası ve sıcaklıkla azalan vizkozitesi, sürecin verimliliği ve güvenliği için önemli parametreler olarak dikkate alınmıştır. FTIR analizi ile hammadde ve ürünlerin kimyasal bileşenleri incelenmiş, bu sayede süreç sırasında meydana gelen kimyasal dönüşümler anlaşılmıştır. Bu analizler, hammadde ve ürünlerin kimyasal ve fiziksel özelliklerindeki değişimleri detaylandırmakta, süreç verimliliği ve ürün kalitesi değerlendirmesi için kritik bilgiler sağlamaktadır. Bu bölüm, sürecin temel bileşenlerini ve analiz yöntemlerini kapsamlı bir şekilde değerlendirerek, sürecin anlaşılmasına ve iyileştirilmesine katkıda bulunmaktadır. Yapılan hesaplamalar, sürecin iki aşamasında hammadde kullanımı ve elde edilen destilat miktarları üzerinde yoğunlaşmıştır. İlk çevrimde, hammadde olarak kullanılan 10 kilogram atık yağdan, sürecin sonunda 5 kilogram destilat elde edilmiştir. Bu, sürecin ilk aşamasında %50'lik bir verimlilik oranına işaret etmektedir. Bu verimlilik, hammadde kullanımının etkinliği ve sürecin başlangıç aşamasında elde edilen ürün kalitesi açısından önemlidir. İkinci çevrimde, kalan ham maddenin işlenmesi sonucunda %47.4'lük bir verimlilik oranı elde edilmiştir. Bu oran, sürecin devamlılığı ve stabilitesi açısından değerlendirilmiştir. İlk çevrimle karşılaştırıldığında, ikinci çevrimde bir miktar verimlilik düşüşü gözlemlenmiş olup, bu durum sürecin sürekliliği ve optimize edilmesi gereken alanlar hakkında önemli bilgiler sunmaktadır. Toplamda, başlangıçta kullanılan hammadde miktarının %72.5'i, iki çevrim sonucunda destilat olarak geri kazanılmıştır. Bu oran, sürecin genel verimliliğini ve hammadde kullanımının etkinliğini göstermektedir. Bu verimlilik değerlendirmesi, sürecin maliyet etkinliği ve çevresel sürdürülebilirliği açısından da önem taşımaktadır. Süreçteki bu verimlilik oranları, hammadde kullanımının optimize edilmesi, enerji tüketiminin azaltılması ve yan ürünlerin en aza indirilmesi gibi konular üzerinde daha fazla çalışma yapılması gerektiğini göstermektedir. Ayrıca, bu verimlilik analizi, sürecin geliştirilmesi için potansiyel alanları ortaya koymakta ve süreç optimizasyonu için yol gösterici bilgiler sunmaktadır. Tezde yer alan grafik analizler, sürecin başlangıcından sonuna kadar ham maddenin ve işlemden geçirilen ürünlerin kimyasal yapılarını derinlemesine incelemekte ve karşılaştırmaktadır. Bu grafiksel değerlendirmeler, süreç içindeki kimyasal dönüşümleri gözlemlenebilir ve ölçülebilir hale getirerek, sürecin anlaşılmasında ve iyileştirilmesinde kritik bir rol oynamaktadır. Grafikler, özellikle FTIR spektrumları ve kromatografik analiz sonuçları gibi çeşitli analitik tekniklerle elde edilen verileri içermektedir. Bu grafiksel veriler, ham maddenin ve son ürünlerin moleküler seviyede nasıl değiştiğini göstermektedir. Örneğin, FTIR spektrumları, ham maddenin işleme girmeden önceki ve sonrasındaki kimyasal bağların ve grupların varlığını ve değişimini görselleştirmektedir. Bu, sürecin kimyasal dönüşümlerini ve potansiyel yan ürünleri belirlemek için hayati öneme sahiptir. Analizler, ayrıca süreç sırasında meydana gelen alifatik ve aromatik bileşiklerin, hidrokarbon zincirlerinin ve diğer kimyasal yapıların dönüşümlerini de içermektedir. Grafiklerdeki bu değişiklikler, sürecin verimliliği, ürün kalitesi ve çevresel etkileri açısından değerlendirilmiştir. Ham maddenin işlenmesi sırasında meydana gelen bu kimyasal değişiklikler, sürecin kimyasal mekanizmalarını ve reaksiyon yollarını daha iyi anlamak için kritik bilgiler sunmaktadır. Sonuç olarak, grafik analizleri, sürecin her aşamasında ham maddenin ve elde edilen ürünlerin kimyasal yapısındaki değişikliklerin kapsamlı bir değerlendirmesini sağlamaktadır. Bu analizler, sürecin optimizasyonu ve kontrolü için önemli bilgiler sağlarken, aynı zamanda süreç mühendisliği ve kimyasal reaktör tasarımındaki yenilikler için temel oluşturmakta ve gelecekteki iyileştirmeler için yön göstermektedir.HAD (Hesaplamalı Akışkanlar Dinamiği) modellemesi, sürecin teorik ve simülasyon temelli bir analizini sunarken, gerçek laboratuvar deneyleri bu simülasyon sonuçlarını pratikte test etmek için kullanılmıştır. HAD modellemesi, sürecin akışkan hareketi, ısı transferi ve kimyasal reaksiyonlar gibi çeşitli dinamiklerini detaylı bir şekilde analiz etmekte ve dönüşüm oranları gibi kritik performans göstergelerini hesaplamaktadır. Ancak, HAD çalışmalarında elde edilen dönüşüm oranları, gerçek laboratuvar deneylerinde elde edilen sonuçlara göre daha düşük bulunmuştur. Bu farklılık, HAD modelinin gerçek dünya koşullarını tam olarak yansıtamayabileceği anlamına gelmektedir ve modelin bazı kısıtlamalarını veya varsayımlarını ortaya koymaktadır. Bu farkın analizi, HAD modelinin belirli parametrelerinin, reaksiyon mekanizmalarının veya fiziksel koşulların gerçek dünya senaryolarına tam olarak uyum sağlayamadığını göstermektedir. Örneğin, modelde kullanılan reaksiyon hızları, sıcaklık dağılımları veya karıştırma verimliliği gibi faktörler, gerçek deney koşullarında farklılık gösterebilir. Bu durum, süreç mühendisliği ve modelleme alanında önemli bir bulgudur ve gelecekteki HAD modellemelerinin geliştirilmesi için önemli yönler sunmaktadır. Ayrıca, HAD modelleme sonuçlarının ve gerçek deney verilerinin karşılaştırılması, süreç tasarımı ve işletmesi için kritik olan süreç parametrelerinin daha iyi anlaşılmasını sağlamaktadır. Bu karşılaştırma, modelin güçlü yönlerini ve sınırlamalarını belirlemek, ayrıca sürecin daha verimli ve etkin hale getirilmesi için gereken iyileştirmeleri tanımlamak için kullanılmıştır. HAD modellemesi ve gerçek deneyler arasındaki bu etkileşim, sürecin daha iyi anlaşılması ve optimizasyonu için değerli bilgiler sağlamakta, aynı zamanda süreç mühendisliği uygulamalarında teorik ve pratik bilgilerin entegrasyonunu teşvik etmektedir. Eşanjör hesaplamaları, enerjinin korunumu yasasına dayanarak yapılmış ve ısı değiştiricilerin süreçteki etkinliği ve rolleri incelenmiştir. Gövde tipi ısı eşanjörleri analizi, giren yağ ve su akışlarının ters yönde hareket ettiğini ve bu durumun ısı transferini nasıl optimize ettiğini göstermiştir. Eşanjörlerin tasarımı, sürecin ısı ihtiyaçlarını karşılamak ve enerji verimliliğini artırmak için önemlidir. Giren ve çıkan akışların sıcaklıkları, debi hızları ve ısı kapasiteleri gibi parametreler, ısı eşanjörlerinin boyutlandırılması ve malzeme seçiminde dikkate alınmıştır. Bu hesaplamalar, sürecin çeşitli aşamalarında gerekli ısı değişim miktarlarını ve bu değişimin en etkin şekilde nasıl sağlanacağını belirlemekte, enerji geri kazanım potansiyellerini ve ısı eşanjörlerinin süreç içindeki yerleşimini ele almıştır. Isı eşanjörlerinin tasarımı ve yerleşimi, sürecin genel verimliliğini ve ekonomik performansını etkileyen kritik faktörlerdir ve bu hesaplamalar, enerji verimliliği ve sürdürülebilirlik açısından süreç mühendisliği uygulamalarına önemli katkılar sağlamaktadır. Reaktör boyu hesaplamaları, sürecin etkinliği ve güvenliği açısından hayati öneme sahip olan akışkanların hızı ve debisi gibi çeşitli parametreler üzerinde yoğunlaşmıştır. Bu hesaplamalar, reaktörün tasarımını ve işletmesini optimize etmek için kritik bilgiler sunar. Reaktörün boyutlandırılması, kimyasal reaksiyonların verimliliği, ısı transferi, basınç düşüşleri ve akış dinamikleri gibi birçok faktörü dikkate alarak gerçekleştirilmiştir. Reaktör boyutunun belirlenmesi, hammadde ve katalizör arasındaki temas süresini, reaksiyon hızını ve son ürün kalitesini doğrudan etkileyen bir faktördür. Bu hesaplamalar, sürecin ölçeklenmesi ve endüstriyel uygulamalara adapte edilmesi için temel oluşturur ve süreç verimliliği ile ekonomik performansı arasında optimal bir denge sağlamaya yardımcı olur. Bu tez, ağır hidrokarbonlardan dizel yakıt üretimi sürecinde karıştırma hızının ve ham maddenin seçiminin kritik önemini ortaya koymuştur. Araştırma, reaktör tasarımı, işletme maliyetleri ve süreç verimliliği gibi çeşitli yönlerde kapsamlı bilgiler sunarak, sürecin etkin bir şekilde gerçekleştirilmesi için gerekli koşulları ve tasarım parametrelerini belirlemiştir. Teorik analizler ve deneysel bulguların entegrasyonu, süreç tasarımı ve işletmesine dair değerli bilgiler sağlamıştır. Bu çalışma, süreç mühendisliği ve kimyasal reaktör tasarımı alanlarına önemli katkılar sunarak, bu alanlardaki ileriye dönük çalışmalar için güçlü bir temel oluşturmuştur. Sonuç olarak, tez, süreç mühendisliği uygulamaları için önemli öneriler ve gelecekteki araştırmalar için yön gösterici bilgiler sağlamaktadır. Özellikle, süreç optimizasyonu, enerji verimliliği, çevresel etkiler ve maliyet-etkinlik açısından yapılacak iyileştirmeler, bu çalışmanın odak noktasını oluşturmaktadır. Tezin bulguları, endüstriyel uygulamalara ve gerçek dünya senaryolarına uygulanabilir niteliktedir ve bu alandaki gelecek çalışmalar için yol gösterici olacaktır.

Özet (Çeviri)

This thesis comprehensively covers the process conditions and reactor design for the production of diesel fuel from heavy hydrocarbons in the presence of a specific catalyst. The study analyzes the impact of mixing speed and feedstock selection on the overall efficiency of the process, with a special emphasis on the optimization of reactor design and operating costs. In this context, the primary objective of the thesis is to determine the necessary conditions and methods for processing heavy hydrocarbon-based fuels more efficiently and economically. The introductory section of the thesis focuses on the importance of mixing speed and the selection of the most suitable feedstock for the production of diesel fuel from heavy petroleum fractions. The main aim of the research is to identify which feedstock will yield the most effective results under specific geometry when the mixing speed is 20 revolutions per minute. This speed is a critical factor for obtaining a homogeneous mixture when heating the feedstock and heavy petroleum fractions to 350°C. The study examines how the effectiveness of the mixing mechanism plays a role in creating the ideal physical conditions required to initiate the catalytic cracking process. This process has the potential to increase the efficiency of diesel fuel production and optimize operating costs. This section also provides a detailed analysis of the physical and chemical properties of the selected feedstock, emphasizing the critical importance of mixing speed and feedstock selection for the success of the process and aims to deepen the understanding of the relationship and interaction between these two factors. The detailed analysis conducted in the thesis identifies RME 180 as the ideal feedstock for the process. This selection takes into account the effect of torque in the mixing mechanism and the power consumed. RME 180 stands out as the material that offers the most optimal performance both physically and chemically under the defined process conditions. However, it is concluded that for the process to fully achieve ideal conditions, RME 180 needs to be balanced with other components. This adaptation is a critical step in improving the overall efficiency and stability of the process. Furthermore, the thesis analyzes the effects of the density and viscosity of the mixed materials on reactor design and operating costs. Density and viscosity directly affect process parameters such as mixture homogeneity, heat transfer efficiency, and catalyst effectiveness. In this context, the mixing ratios of RME 180 and other components are identified as critical variables affecting the overall performance of the process. The thesis also examines the adaptation of RME 180 to physical and chemical changes occurring during mixing, such as byproduct formation, energy consumption, and final product quality from various perspectives. These analyses highlight the advantages and potential limitations of using RME 180 in terms of process optimization and cost-effectiveness. Finally, an in-depth examination of the interaction between mixing speed and feedstock selection on process efficiency has allowed for significant improvements in process design and the potential to enhance efficiency in diesel fuel production. This section provides a detailed overview of the raw materials used in the process and the analysis methods employed. The studied raw material consists of industrial waste oil residues distilled under a vacuum pressure of up to 600 mmbar at temperatures of up to 370°C. This raw material has been identified as a fundamental input for the process, and it is noted that its physical and chemical properties have significant effects on the overall efficiency of the process. In particular, the density and flash point of the raw material are considered for process safety and efficiency. Viscosity measurements and their reduction with increasing temperature are also studied, as this is an important parameter for energy requirements and heat transfer efficiency during the process. Fourier Transform Infrared (FTIR) analysis is used as a method for identifying the chemical components of the raw material and the obtained products. FTIR analysis is crucial for detecting various chemical groups, such as aliphatic and aromatic carbon chains, double bonds, and hydrogen bonds, which are essential for understanding the chemical transformations occurring during the process. These analyses have been used to understand the changes in the chemical structure of the raw material and products, evaluate process efficiency, and assess product quality. Additionally, this information plays a significant role in making strategic decisions for process optimization and cost-effectiveness. The changes in the chemical and physical properties of the raw material and products during the process have directly affected the overall performance and final product quality. This section provides fundamental information for understanding and improving the process by offering a comprehensive evaluation of its key components and analysis methods. This section presents the efficiency rates obtained during the process and a detailed analysis of these rates, particularly in terms of conversion rates. The calculations focus on parameters such as the use of feedstock and the amounts of distillate obtained at different stages of the process. In the first cycle, 10 kilograms of waste oil were used as feedstock, resulting in 5 kilograms of distillate at the end of the process. This indicates a 50% efficiency rate in the initial stage of the process. This efficiency rate is significant in terms of the effectiveness of feedstock utilization and the quality of the product obtained at the beginning of the process. In the second cycle, a 47.4% efficiency rate was achieved when processing the remaining raw material. This rate has been evaluated for the continuity and stability of the process. Compared to the first cycle, a slight decrease in efficiency is observed in the second cycle, indicating areas that need optimization for the continuity and stability of the process. Overall, 72.5% of the initially used raw material was recovered as distillate after two cycles. This rate demonstrates the overall efficiency of the process and the effectiveness of raw material utilization. This efficiency assessment is also essential for cost-effectiveness and environmental sustainability. These efficiency rates in the process suggest that further work is needed on topics such as optimizing raw material utilization, reducing energy consumption, and minimizing byproducts. Moreover, this efficiency analysis provides valuable insights into potential areas for improvement in the process and guides future research on process optimization. The graphical analyses presented in this section thoroughly examine and compare the chemical structures of the raw material and the products processed throughout the entire process. These graphical evaluations make chemical transformations observable and measurable, thereby playing a critical role in understanding and improving thexxvii process. The graphics include various analytical techniques such as FTIR spectra and chromatographic analysis results. These graphical data illustrate how the chemical structure of the raw material and products changes during the process. For example, FTIR spectra visualize the presence and changes of chemical bonds and groups in the raw material before and after processing, including aliphatic and aromatic carbon chains, double bonds, and hydrogen bonds. This is crucial for identifying chemical transformations and potential byproducts during the process. The analyses also include transformations of aliphatic and aromatic compounds, hydrocarbon chains, and other chemical structures occurring during the process. These changes depicted in the graphics have been evaluated in terms of process efficiency, product quality, and environmental effects. The chemical changes that occur during the processing of the raw material provide critical information for understanding the chemical mechanisms and reaction pathways of the process. In conclusion, graphical analyses provide a comprehensive assessment of changes in the chemical structure of the raw material and products at every stage of the process. These analyses offer important insights for process optimization and control while serving as a foundation for innovations in process engineering and chemical reactor design, guiding future improvements. This section examines the relationship between the process modeling and the experimental studies conducted, especially in terms of conversion rates. Computational Fluid Dynamics (CFD) modeling provides a theoretical and simulation-based analysis of the process, while real laboratory experiments are used to test these simulation results in practice. CFD modeling analyzes various dynamics of the process in detail, including fluid movement, heat transfer, and chemical reactions, and calculates critical performance indicators such as conversion rates. However, the conversion rates obtained in CFD studies were found to be lower than those obtained in real laboratory experiments. This discrepancy suggests that the CFD model may not fully reflect real-world conditions and highlights some limitations or assumptions of the model. The analysis of this difference demonstrates that certain parameters, reaction mechanisms, or physical conditions used in the model may not fully align with real-world scenarios. For example, factors such as reaction rates, temperature distributions, or mixing efficiency used in the model may vary in real experimental conditions. This finding is essential in the fields of process engineering and modeling and provides directions for the future development of CFD modeling. Additionally, the comparison between CFD modeling results and real experimental data helps to better understand critical process parameters required for process design and operation. This comparison identifies the strengths and limitations of the model and reveals areas that require further investigation for process optimization. The interaction between CFD modeling and real experiments provides valuable insights into understanding and optimizing the process while encouraging the integration of theoretical and practical knowledge in process engineering applications. In this section, calculations related to the design and operation of heat exchangers used in the process are discussed in detail. Heat exchanger calculations are based on the law of conservation of energy and focus on the efficiency and role of heat exchangers within the process. The analysis of shell-and-tube heat exchangers shows that the oil and water flows enter the exchangers in opposite directions, and the optimization of these flows for heat transfer is demonstrated. Heat exchanger design is a critical factor in meeting the heat requirements of the process and maximizing energy efficiency. The analysis of heat exchangers takes into account parameters such as temperature, flow rate, and heat capacity of the entering and exiting fluids. These parameters affect critical design decisions such as sizing the heat exchanger, material selection, and heat transfer efficiency. Heat exchanger calculations determine the amount of heat exchange required at different stages of the process and how this exchange can be most effectively achieved. Furthermore, these calculations consider the placement and integration of heat exchangers within the process, as well as their potential for energy recovery. The counterflow design of heat exchangers enhances heat transfer efficiency and plays a significant role in reducing energy consumption in the process. These analyses guide process engineers in the design and operation of heat exchangers. Proper design and placement of heat exchangers can directly impact the overall efficiency and economic performance of the process. These calculations, based on the law of energy conservation, help determine the design parameters and operational strategies required to meet the energy requirements of the process, contributing to energy efficiency and sustainability in process engineering applications. Reactor sizing calculations focus on various parameters, such as the velocity and flow rate of the fluids, which are crucial for the efficiency and safety of the process. These calculations provide critical information to optimize the design and operation of the reactor. The determination of reactor size takes into account various factors, including chemical reaction efficiency, heat transfer, pressure drops, and flow dynamics. The sizing of the reactor directly affects the contact time between feedstock and catalyst, reaction rate, and final product quality. These calculations provide the foundation for scaling up the process and adapting it to industrial applications, balancing process efficiency with economic performance. This thesis has highlighted the critical importance of mixing speed and feedstock selection in the production of diesel fuel from heavy hydrocarbons. The research has provided comprehensive information on various aspects, including reactor design, operating costs, and process efficiency, to identify the necessary conditions and design parameters for the effective execution of the process. The integration of theoretical analysis and experimental findings has provided valuable insights into process design and operation. This study has made significant contributions to the fields of process engineering and chemical reactor design, providing a strong foundation for future research. In conclusion, the thesis offers essential recommendations for process engineering applications and provides guiding information for future research. Specifically, the focus is on process optimization, energy efficiency, environmental impacts, and cost-effectiveness. The findings of the thesis apply to industrial applications and real-world scenarios, making it a guiding resource for future studies in this field.

Benzer Tezler

Tez No
384924
Development of alternative Fischer-Tropsch catalysts for conversion of synthesis gas into liquid fuels
Sentez gazından sıvı yakıt üretimine yönelik alternatif Fischer Tropsch katalizörlerinin geliştirilmesi
MURAT BARANAK
Doktora
İngilizce
2014
Enerji İstanbul Teknik Üniversitesi
Kimya Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. HÜSNÜ ATAKÜL
Tez No
349580
Fischer Tropsch sentezi için zeolit destekli demir katalizörlerin geliştirilmesi
Development of zeolite supported iron based catalysts for Fischer Tropsch synthesis
BETÜL GÜRÜNLÜ
Yüksek Lisans
Türkçe
2012
Kimya Mühendisliği İstanbul Teknik Üniversitesi
Kimya Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. HÜSNÜ ATAKÜL
Tez No
630649
Buhar reformasyonu ile doğal gaz, LPG ve nafta'dan hidrojen üretimi
Hydrogen production by steam reforming of natural gas, LPG & naphtha
ENDER TAŞ
Yüksek Lisans
Türkçe
2020
Mühendislik Bilimleri İstanbul Teknik Üniversitesi
Kimya Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. REHA YAVUZ
Tez No
674769
Gemilerde organik rankine çevrimine dayalı atık ısı geri kazanım sistemlerinin ileri termal analizleri ve termo-ekonomik optimizasyonu
Advanced thermal analyses and thermo-economic optimization of waste heat recovery systems based on organic rankine cycle onboard ships
MEHMET AKMAN
Doktora
Türkçe
2021
Enerji İstanbul Teknik Üniversitesi
Gemi İnşaatı ve Gemi Makineleri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. SELMA ERGİN
Tez No
730196
Parallel hybrid electric truck design
Paralel hibrit elektrikli kamyon tasarımı
ONURCAN DARICI
Yüksek Lisans
İngilizce
2022
Otomotiv Mühendisliği İstanbul Teknik Üniversitesi
Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DR. ÖĞR. ÜYESİ OSMAN TAHA ŞEN

Geri Dön