Geri Dön

Soğuk metal transfer kaynağı (CMT) ile X10crmonbv9-1 (P91) – X5CrNi18-10 (S304) malzeme çiftinin kaynatılabilirliğinin ve gerilim giderme ısıl işlem gereksiniminin araştırılması

Investigation of weldability and stress relieving heat treatment requirements of X10crmonbv9-1 (P91)/X5CrNi18-10 (S304) material pair by cold metal transfer welding (CMT) method

  1. Tez No: 574933
  2. Yazar: HAMZA SEVEN
  3. Danışmanlar: PROF. DR. TURHAN KURŞUN
  4. Tez Türü: Yüksek Lisans
  5. Konular: Mühendislik Bilimleri, Engineering Sciences
  6. Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
  7. Yıl: 2019
  8. Dil: Türkçe
  9. Üniversite: Sivas Cumhuriyet Üniversitesi
  10. Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
  11. Ana Bilim Dalı: İmalat Mühendisliği Ana Bilim Dalı
  12. Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
  13. Sayfa Sayısı: 206

Özet

Bu çalışmada; x10CrMoNbV9 (P91) – X5CrNi18-10 (S304) malzeme çiftleri ön ısıtma ve gerilim giderme ısıl işlemleri uygulanarak ve uygulanmaksızın CMT ve MIG kaynak yöntemleri ile birleştirilmiştir. CMT ve MIG kaynağı ile birleştirilen malzeme çiftlerine çekme testi, çentik darbe testi ve mikrosertlik testleri uygulanmıştır. Ayrıca kaynak metali, ana metal ve geçiş bölgeleri optik mikroskop (OM), (SEM), (EDS) ve SEM elementel haritalama analizleri ayrıntılı olarak incelenmiştir. Kaynak morfolojilerine yapılan (OM) ve (SEM) analizlerinde ısıl işlemsiz Kaynak yapılan birleşimlerin mikroyapısında mikro çatlaklar olduğu ve yoğun martenzitik yapı oluşumu tespit edilmiştir. Bu oluşumların CMT yönteminde daha az olduğu yapılan mekanik testlerin sonuçları ile de desteklenmiştir. Isıl işlemli yapılan birleşimlerde mikro çatlakların olmadığı mikroyapıda martenzitin yanı sıra beynitik yapılarında olduğu tespit edilmiştir. (EDS) ve elementel haritalama analizlerinde ana metal, kaynak metali ve geçiş bölgelerinde elementel difüzyonun olduğu ve kaynaklanabilirliğin iyi olduğu anlaşılmaktadır. CMT ile birleştirilen malzeme ciftlerinin çekme mukavemeti ve mikrosertlik değerlerinin yakın olduğu ön ısı yapılmaksızın Kaynak yapılan CMT kaynağında mikro çatlaklardan dolayı sünekliğinin iyi olmadığı tespit edilmiştir. Gerilim giderme ısıl işlemi gereksinimi MIG' e göre CMT de daha az olduğu yapılan mikrosertlik testinden ve mikroyapı analizlerinden anlaşılmaktadır.

Özet (Çeviri)

In this study; X10CrMoNbV9 (P91)- X5CrNi18-10 (S304) material pairs were combined with CMT and MIG welding methods with and without preheating and stress relieving heat treatments. Tensile test, notch impact test and micro hardness tests were applied to the material pairs joined with CMT and MIG welding. Interface weld metal, base metal and transition regions optical microscope (OM), (SEM), (EDS) and SEM elemental mapping analyzes were examined in detail. In the analysis of the weld morphology (OM) and (SEM), it was determined that there were micro cracks in the micro structure of the welded joints without heat treatment and the formation of dense martensitic structure. The fact that these occurrences were less in the CMT method was supported by the results of the mechanical tests. It was found that in the heat treated joints, there were no micro-cracks, but martensite as well as bainitic structures. In EDS / EDS and elemental mapping analyzes, it is understood that elemental diffusion is good in base metal, weld metal and transition regions. It has been found that the ductility of the CMT welds, which are welded without preheating, where the tensile strength and microhardness values of the material pairs joined with CMT are close, is not good due to micro cracks. The need for stress relief heat treatment can be understood from the microhardness test and micro structure analysis, which is less in CMT than MIG.

Benzer Tezler

  1. Hibrit plazma ark kaynağı (HPAK)), gaz metal ark kaynağı ((GMAK) ve soğuk metal transfer kaynağı (CMT) yöntemleri ile ARMOX 500T zırh çeliğinin kaynak edilebilirliğinin araştırılması

    Investigation of weldability of ARMOX 500T armor steel with hybrid plasma arc welding (HPAW), gas metal arc welding (GMAW) and cold metal transfer welding (CMT) methods

    CİHAN YÜKSEL

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2019

    Metalurji Mühendisliğiİskenderun Teknik Üniversitesi

    İleri Metalurji ve Malzeme Teknolojileri Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DR. ÖĞR. ÜYESİ ÖMER SALTUK BÖLÜKBAŞI

  2. Otomotiv sektöründe kullanılan DP600 çeliklerinin CMT kaynak yöntemi kullanılarak birleştirilmesi ve mekanik özelliklerinin incelenmesi

    Joining of DP600 steel used in automotive industry by cold metal transfer (CMT) method and investigation of mechanical properties of joints

    CENGİZ ÖZDEMİR

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2017

    Mühendislik BilimleriSakarya Üniversitesi

    İmalat Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DOÇ. DR. UĞUR ÖZSARAÇ

  3. Ramor 500 zırh çeliğinin farklı ark ergitme kaynak birleştirmelerinin metalurjik ve mekanik özelliklerinin incelenmesi

    Study on the effect of different arc welding techniques on the metallurgical and mechanical properties of ramor 500 armour steel

    SELÇUK BAYAR

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2019

    Metalurji Mühendisliğiİskenderun Teknik Üniversitesi

    İleri Metalurji ve Malzeme Teknolojileri Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DR. ÖĞR. ÜYESİ ALİ GÜNEN

  4. Kaynakla birleştirilmiş alüminyum alaşımı sacların mekanik ve mikroyapı özelliklerinin incelenmesi

    Examination of mechanical and microstructural properties of welded aluminum alloy sheets

    ALAATTİN OZAN İRİZALP

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2013

    Makine MühendisliğiCelal Bayar Üniversitesi

    Makine Mühendisliği Bölümü

    YRD. DOÇ. DR. HÜLYA DURMUŞ

  5. Soğuk metal transferi kaynağı ile birleştirilmiş 6061 ve 5754 alüminyum alaşımlarının kaynak sonrası ısıl işlemi

    Post-welding heat treatment of 6061 and 5754 aluminum alloys combined with cold metal transfer welding

    MELİS TÜRKÖZ ALICI

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2019

    Metalurji MühendisliğiManisa Celal Bayar Üniversitesi

    Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DOÇ. DR. HÜLYA DURMUŞ