Geri Dön

Soğuk dövme ile üretimde simülasyon uygulamaları

Simulation applications in cold forging production

  1. Tez No: 374641
  2. Yazar: ÖMER KARADAĞLI
  3. Danışmanlar: YRD. DOÇ. DR. OSMAN ÇULHA
  4. Tez Türü: Yüksek Lisans
  5. Konular: Makine Mühendisliği, Mechanical Engineering
  6. Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
  7. Yıl: 2014
  8. Dil: Türkçe
  9. Üniversite: Celal Bayar Üniversitesi
  10. Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
  11. Ana Bilim Dalı: Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
  12. Bilim Dalı: Konstrüksiyon ve İmalat Bilim Dalı
  13. Sayfa Sayısı: 191

Özet

En eski üretim yöntemlerinden biri olan dövme, günümüzde de endüstride sıklıkla tercih edilen bir metal şekillendirme işlemidir. Dövme işleminde, iş parçası iki kalıp veya takım arasında basma kuvvetlerine maruz kalarak şekil değiştirir. Sıcak dövme işleminde, birçok metal parça geniş yelpazede üretilebilir ve karmaşık geometriler şeklinde işlenebilir. Ilık dövmede ise“soğuk dövmedeki hassaslık ve malzeme kullanımı ile sıcak dövmedeki malzeme işlenebilme aralığı ve geometrik şekilleri”gibi avantajlar bir araya gelmektedir. Soğuk dövme işleminde, oda sıcaklığında süneklik gösteren metaller, bir ön ısıtma veya ara ısıtmaya maruz kalmadan kolayca şekillendirilebilmektedir. Ayrıca soğuk dövme işleminde yüksek yüzey kalitesi elde edilmekte ve tolerans olarak hassas dövme yapılabilmektedir. Üretim sırasındaki malzeme kullanımı diğer dövme işlemlerinden daha fazla olmakta ve bu da soğuk dövmeyi seri üretimler için çok avantajlı kılmaktadır. Bu çalışmada, bir dövme fabrikası tarafından soğuk dövme yöntemi ile 16MnCr5 malzemesinden üretilen rot parçası, sonlu elemanlar yöntemi ile simülasyon yapan bir yazılım kullanılarak gerçekte üretildiği koşullara uygun olarak simülasyon ortamında tekrardan üretilmiştir. Daha sonra bu üretim koşullarından yola çıkılarak;“soğuk dövmenin yapıldığı presin hızı, parça ile kalıpların arasındaki sürtünme katsayısı, parçada kullanılan malzeme ve parçanın üretildiği ortamın sıcaklık değerleri”gibi üretim parametreleri değiştirilerek farklı üretim koşulları ile yeni soğuk dövme simülasyonları yapılmıştır. Bu çalışmalar sonucunda, yapılan simülasyonlardan elde edilen sonuçlar incelenmiş ve bu sonuçlarda, üretim parametrelerindeki değişimlerin, straine, gerilmeye, üretim sırasında iş parçasında oluşan sıcaklığa, malzeme akış hızına ve pres basma kuvvetine olan etkileri görülüp değerlendirilmiştir.

Özet (Çeviri)

Forging, one of the oldest methods of production, is a metal forming process that often preferred in today's industry. In forging process, workpiece is formed by being exposed to press forces between two dies or tools. In hot forging, many metallic parts may be produced in a wide range and can be processed in complex geometries. In warm forging, advantages like“the precision and material using of the hot forging and workability range and geometric shapes of the cold forging”comes together. In the cold forging process, metals which shows ductility at room temperature, can easily formed without being exposed to a pre-heating or intermediate-heating. Also, in cold forging process, high surface quality can be obtained and precise tolerances can be forged. Using of materials during production is higher than other forging process and this makes cold forging very advantageous in mass production. In this thesis, the rod part produced from 16MnCr5 material with cold forging process by a forging factory, is produced again in a simulation environment with a simulation software that using finite elements method, in accordance with rod part's real production conditions. Thereafter, based on these production conditions, by changing of production parameters like“press speed of cold forging, coefficient of friction between workpiece and dies, materials using in workpiece and temperature values of enviroment which part is produced”, new cold forging simulations were designed with different production conditions. In conclusion of these studies, results obtained from simulations are examined and in this results, effects of production parameters changings to strain, stress, material flow speed, workpiece temperature and press forces were seen and analyzed.

Benzer Tezler

  1. Batarya kalıplarında döküm-kalıp ısı transfer katsayısı hesaplanması ve yolluk tasarımı ile kalıp ısı dağılımının optimize edilmesi

    Calculating the heat transfer coefficient of the casting-mold in the mold of the faucet and optimize the heat distribution with new design of the feeder

    MURAT CAN NİŞANCI

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2019

    Makine MühendisliğiManisa Celal Bayar Üniversitesi

    Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DR. ÖĞR. ÜYESİ ALİ YURDDAŞ

  2. Yatay soğuk dövme preslerinde eksenden kaçık parçaların soğuk dövülebilmesi için yeni kalıp sistemi geliştirilmesi ve prototip imalatı

    Production of cold forging eccentric parts by new die designs and production prototype for horizontal cold forging presses

    NİYAZİ EMRAH KILINÇDEMİR

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2016

    Makine MühendisliğiEge Üniversitesi

    Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    PROF. DR. VURAL CEYHUN

  3. Soğuk dövme kalıplarında gerilme analizi

    Stress analysis of cold forging dies

    TAMARİYE BAĞCI ARIK

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2021

    Makine MühendisliğiBursa Teknik Üniversitesi

    Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DOÇ. DR. ONUR SARAY

  4. Burç üretimi için soğuk dövme kalıbı tasarımı ve analizi

    Cold forging tool design and analysis for bushing manufacturing

    BURAK GÖKBERK ÖZÇİÇEK

    Yüksek Lisans

    Türkçe

    Türkçe

    2020

    Makine Mühendisliğiİzmir Katip Çelebi Üniversitesi

    Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DR. ÖĞR. ÜYESİ EBUBEKİR ATAN

  5. Selection of best eccentric presses considering production capacity and maintenance by using VIKOR method

    Üretim kapasitesi ve bakımı göz önüne alınarak en iyi eksantrik presin VIKOR yöntemi ile seçimi

    İHSAN KESKİN

    Yüksek Lisans

    İngilizce

    İngilizce

    2018

    Makine MühendisliğiMarmara Üniversitesi

    Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı

    DOÇ. DR. AYKUT KENTLİ