Enhancement of dispenser cathode fabrication with pre – design activation simulations and polymer doping

Polimer katkılandırma ve ön aktivasyon tasarımı benzetim çalışmaları ile dispenser katotların üretim süreçlerinin geliştirilmesi

PDF İndir

Tez No: 832131
Yazar: NERGİS YILDIZ ANGIN ATMACA
Danışmanlar: PROF. DR. ESRA ALVEROĞLU DURUCU
Tez Türü: Doktora
Konular: Fizik ve Fizik Mühendisliği, Physics and Physics Engineering
Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
Yıl: 2023
Dil: İngilizce
Üniversite: İstanbul Teknik Üniversitesi
Enstitü: Lisansüstü Eğitim Enstitüsü
Ana Bilim Dalı: Fizik Mühendisliği Ana Bilim Dalı
Bilim Dalı: Fizik Mühendisliği Bilim Dalı
Sayfa Sayısı: 152

Özet

Tez kapsamında gerçekleştirilen çalışmaların asıl amacı dispenser katotların tasarımını ve üretim yöntemlerini gerliştirmektir. Bunun için hem teorik hem de deneysel olmak üzere iki ayrı başlıkta çalışmalar yapılmıştır. Katotu ve çevresel bileşenlerini tümüyle vakum ortamında modellemek, aktivasyon işlemleri öncesinde test koşullarının önceden gözlemlenmesini sağlar. Bu kapsamda, üretim tekniklerini geliştirmek ve en çok kullanılan iki önemli katot çeşidini de (M – tipi ve skandat katotlar) karşılaştırarak modelleme çalışmalarını doğrulamak tezin bir diğer amacını oluşturmaktadır. Polimer katkısının iki farklı katot üzerinde denenip yüzey pürüzlülüğüne olan etkisinin araştırılması da yapılan çalışmanın üretim tekniklerini geliştirme kapsamında yer alan faaliyetleridir. Deneysel ve benzetim çalışmalarına ek olarak matematiksel modelleme çalışmaları da gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmalar, katot ömrü ve ince film kalınlığı üzerine tamamlanmıştır. M – tipi katotlarda kullanılan ince film kalınlığının katot yüzeyindeki tungsten konsantrasyonu hesaplanarak en uygun kalınlık değeri belirlenmiştir. Bu veriler de literatürde yer alan deneysel ve hesaplamalı sonuçlar ile karşılaştırılarak doğrulanmıştır. Katot yüzey sıcaklık bilgisi de MATLAB'de hesaplanarak elde edilmiştir. Fakat elde edilen veriler deneysel verilere, sonlu elemanlar yöntemi kullanılarak elde edilen verilere göre daha uzak hesaplanmıştır. Katot modelleme ve tasarımı çalışması, katot yapısında yer alan kimyasal bileşenlerin belirlenmesini ve ısıtıcı filamanın geometrisinin boyutlarıyla belirlenmesini sağlar. Tüm bileşenleriyle birlikte üretimi tamamlanmış bir katotun vakum test odasına yerleştirilmesi, ısıtıcı filaman girişlerinin doğru bir şekilde elektriksel bağlantılarının yapılması ve vakuma alınmaya başlandığında istenilen basınç seviyesine düşüşün beklenmesi ile elektriksel gücün kademe kademe uygulanıp katotun ısıtılması işlemi çok uzun zaman almaktadır. Örneğin, yüzey alanı 1cm2'lik bir katot için bir haftalık süreler gerekebilirken bu süre daha büyük yüzey alanına sahip katotlar için çok daha fazla zaman almaktadır. Aktivasyon modellemesi sayesinde, bu süreci beklemeden doğru bir ısıtıcı filaman tasarımı ile belirli kimyasal katkılandırma malzemeleri eklenerek katotun ısıl davranışı gözlenebilmektedir. Eğer katota uygun olmayan bir ısıtıcı filaman yerleştirilir ve uygun olmayan güçlere çıkılırsa, katot yüzeyini ısıtma problemleri yaşanabilir. Eğer yüzeyde fazla bir ısınma meydana gelirse katot ömrünü azaltıp, kimyasal yapısında bozunmalara sebep olabilir. Bununla birlikte katotu istenilen sıcaklığa getirmek için gerekli ısıtıcı filaman tasarımı denenerek bulunmaya çalışıldığında çok fazla vakit kaybı yaşanmaktadır. Katota uygulanan güç değeri ve ulaşılan sıcaklık değeri katotun tasarımına ve çeşidine göre karakteristik bir bilgidir. Katotun çalışma koşullarına yönelik gereklilikler önceden belirlenip daha verimli bir katot tasarımı yapılmasını sağlamış olur. Tezin ikinci kısmını ise deneysel çalışmalar oluşturmaktadır. Üstün emisyon özelliklerinden dolayı en çok tercih edilen katotlardan M – tipi katotun üretilmesine yönelik çalışmalar gerçekleştirilmiştir. Tungsten toz malzemesinden başlanarak silindirik pelet haline getirilen katotların üretimi için yeni bir teknik geliştirilmiştir. Tungsten tozlara ilk şeklini vermek için tek eksenli sıkıştırma işlemi yapılmaktadır. Sonrasında soğuk izostatik pres cihazında sinterleme öncesi sahip olması gereken bağıl yoğunluk değeri için bir diğer presleme işlemi daha uygulanır. Fakat tungsten tozları çok kırılgan yapıya sahip olduklarından tek eksenli pres işleminden sonra çoğunlukla kırılıp, şekli bozuk bir şekilde üretilmektedir. Bunun için, mekanik dayanıklılığı artırmak adına polimer katkılandırma işlemi uygulanmıştır. Bu işlemi toz karıştırma evresinde uygulayarak yeni bir üretim tekniği gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmada kullanılan polimer polimerizasyon reaksiyon zinciriyle laboratuvarda üretilmiş olup, polimerin formu ve boyutu istenildiği gibi püskürtmeli kurutucu cihazında ayarlanmıştır. Böylelikle hem daha düşük maliyetli hem de toz formunun istenildiği gibi ayarlanabildiği bir polimer sentezleme çalışması gerçekleştirilmiştir. Üretilen polimerin istenilen polimer çeşidi olduğundan emin olmak için de FTIR analizi yapılmış ve doğru bir şekilde polimer reaksiyonunun gerçekleştirildiği tespit edilmiştir. Sentezlenen poliakrilamit tozu tungsten tozu ile karıştırılıp pelet haline getirilmektedir. İzostatik presleme sonrasında polimer uzaklaştırma işlemi gerçekleştirilmiştir. Bu sayede sinterleme işlemlerine hazırlık yapılmış olup, katot, karbon içeriğinden temizlenmiştir. Preslenen peletlere yüzey karakteristiklerini incelemek için profilometre ile analiz yapılmıştır. Peletlerin yüzey pürüzlülük değerleri ölçülmüştür. Polimer katkılı peletler ile saf tungsten malzemesinden preslenmiş peletlerin yüzey pürüzlülük değerleri incelenmiştir. Polimersiz peletlerin pürüzlülük değeri 70μm iken polimer katkılandırımış tungsten peletlere ait pürüzlülük değeri 10μm'ye kadar düşürülmüştür. Polimer uzaklaştırma işlemi sonrasında peletler sinterlenmiştir. Sinterleme öncesi polimer uzaklaştırma işlemi de büyük önem arz etmektedir. Polimerin yapısında bulunan karbon miktarı, katot emisyon veriminin düşmesine neden olmaktadır. Aynı zamanda, üretim esnasında da uzaklaştırılmayan karbon bileşeni, sinterleme reçetesindeki sıcaklık artış rampasından etkilenerek karburize olmaktadır. Oysa ki, sinterleme öncesinde karbon miktarına bağlı olarak uzun bir süre (5 – 10 saat arası) düşük sıcaklıkta polimerin uzaklaştırılması gerekmektedir. Polimerin uzaklaşıp uzaklaşmadığını test etmek için de TGA analizi gerçekleştirilmiştir. Test ve analizler tamamlandıktan sonra peletler 2100°C'de hidrojen atmosferinde sinterlenmiştir. Bunun için gaz atmosferli yüksek sıcaklık fırınları kullanılmıştır. Toz halinde iken ve pelet haline geldikten sonra SEM ve EDX analizleri yapılıp, partiküllerin morfolojik yapıları incelenmiştir. Sinterleme sonrasında uygun yapıda homojen gözeneklerin oluştuğu gözlemlenmiştir. Sinterlemeye ait analizler tamamlandıktan sonra, uygun yapıda üretilen peletler molibden gövdelere sert lehimle birleştirilmiştir. Bunun için de gaz atmosferli yüksek sıcaklık fırını kullanılmıştır. Sert lehimle birleştirilen tungsten katot peletlerin boş gözeneklerinin elektron yayıcı seramik malzeme ile doldurulması için emdirme işlemleri yapılmıştır. Bu adımda, alkali metallerin karbonatlı yapıları kullanılarak kalsinasyon süreçleri yürütülmüştür. Bu işlem sonucunda elde edilen aluminat yapılı malzemeler, tungsten yapısındaki boş gözeneklere emdirme yöntemiyle doldurulmuştur. Bunun için yine gaz atmosferli yüksek sıcaklık fırını kullanılmıştır. Katot kısmında yapılan son işlem ise ince film kaplama olmuştur. Magnetron sıçratma yöntemi ile katot yüzeyi yoğun metal alaşımları ile kaplanmıştır. Bunun için argon atmosferinde çalışan ince film kaplama cihazı kullanılmıştır. En son aşama ise, katotu dolaylı yoldan ısıtmak amacıyla kullanılan potalama yöntemidir. Isıtıcı filaman molibden gövde içerisinde alumina tabanlı malzeme içine gömülür ve kürleme neticesinde katot ısıtılmaya hazır hale getirilir. Katot tümleşik yapısı üretildikten sonra, aktivasyon ısıl testlerini gerçekleştirmek için katot etrafına ısı kaybını önleyen ısıl ceketler üretilmiştir. Bu yapıların içine yerleştirilen katot ise vakum test düzeneğine yerleştirilip, aktivasyon işlemleri başarıyla tamamlanmıştır. Katot ısıtıcı filamana uygulanan elektriksel güç ve buna karşılık gelen katot yüzey sıcaklık değeri not edilmiştir. Deney sonucu elde edilen veri seti COMSOL benzetiminden gelen sonuçlar ile karşılaştırılıp, modelin doğrulama işlemleri de tamamlanmıştır. Deneysel çalışmaların ikinci kısmını oluşturan bölüm ise skandat katotların üretimi ve aktivasyon testinden oluşmaktadır. Bu kısımda da polimerin skandiya katkılı tungsten tozlara etkisi araştırılmıştır. Üretim aşamalarında yine toz metalurjisine ait yöntemler kullanılmıştır. Başlangıç deney tozlarını oluşturmak için amonyum metatungsten tozu ve skandiyum nitrat tuzu kullanılmıştır. Suda çözünen bu yapıları homojen karıştırmak için püskürtmeli kurutucu cihazı kullanılmıştır. Skandiyum oksit katkılı tungsten tozunu üretebilmek için bir takım indirgeme reaksiyonu gerçekleştirilmiştir. Bunun için seramik fırında hava atmosferinde işlem yapıldıktan sonra, hidrojen atmosferli fırında ısıl işlemler yapılmıştır. Toz üretim çalışmaları neticesinde uygun fazın oluşup oluşmadığını tespit etmek ve tozların morfolojik yapısını incelemek için SEM, EDX ve XRD cihazlarından yararlanılmıştır. Üretim sonrasında tozların homojen ve küresel yapıda olduğunu görmek büyük önem taşımaktadır. Böylelikle katotlar hem daha homojen gözenek dağılımına hem de sinterleme sürecinde daha sorunsuz bir işleme sahip olmaktadır. Bu durum aynı zamanda katot emisyon performansını da etkileyen bir durumdur. Bu parametreler skandat katot üretilirken süreç iyileştirmesi yapılmıştır. Sol-jel veya karışım matrisli katot üretimi yerine püskürtmeli kurutma yöntemi kullanılmıştır. Skandiyum oksit katkılı tungsten toz üretimi ve analizleri sonrasında pelet üretim çalışmaları gerçekleştirilmiştir. Tek eksende presleme ve nihai bağıl yoğunluk için soğuk izostatik pres cihazları sırayla tekrar kullanılmıştır. Bu peletler de presleme işlemi öncesi polimer malzeme ile katkılandırılmıştır. Deneylerin bu aşamasında, polimerin yüzey üzerindeki etkisinin ihmal edilebilir düzeyde olduğu gözlemlenmiştir. Oksit bileşiği, tungsten tozlarının birbirine yapışmasına yardımcı olmuştur. Polimersiz pürüzlülük değeri profilometre ile ölçüldüğünde zaten 7 - 10μm aralığında değerler elde edilmişti. Bu nedenle, üretimin bu kısmında polimere ihtiyaç olmadığı belirlenmiştir. Bir sonraki adım yine peletlerin sinterlenmesi olmuştur. Saf tungstenin sinterleme sıcaklığından daha düşük olan 1650°C'de sinterleme işlemi tamamlanmıştır. Sinterleme sonrasında, gözeneklilik değerleri ölçülüp hesaplanmıştır. Gözeneklilik değeri, mekanik dayanım, katot ömrü ve emdirme kapasitesi ile ilgili olduğu için dispenser katotlar için çok önemli bir parametredir. Bu nedenle matematiksel modelleme yapılmıştır. Püskürtmeli kurutucu hava akış hızına göre değişen gözeneklilik için matematiksel bir ifade türetilmiştir. Bu uyum fonksiyonu için sinterleme sıcaklığı ve püskürtmeli kurutucu cihazının besleme hızı sabit tutulmuştur. Bu, skandat katotların herhangi biri için kullanılabilen genel bir modeldir. Gözeneklilik hesapları ve sinterleme sonrasında emprenye malzemesi hazırlanmıştır. Erime sıcaklığı, M tipi katot için kullanılan emprenye malzemesinden çok daha düşük ayarlanmıştır. Katot peletleri, farklı dolgu maddeleriyle aynı molibden gövdelerine lehimlenmiştir. Lehimli katotlar hazırlanan seramik malzeme ile emdirilmiştir. İmalat sonunda molibden gövdeye ısıtıcı filaman entegre edilmiş ve M-tipi katot üretiminde olduğu gibi alümina potalama uygulanmıştır. Katot düzeneği, katotu çevreleyen ısı koruma ceketi ile katotu test etmek için sisteme entegre edilmiştir. Bir vakum odasında test edilip tıpkı M tipi katotta olduğu gibi aktivasyon işlemleri yapılmıştır. Aktivasyon sonuçları akım-gerilim formu olarak kaydedilir. Benzetim sonucu elde edilen veriler deneysel değerlerle karşılaştırılıp, sonuçların birbiriyle uyumlu olduğu tespit edilmiştir. Modelleme değerlerinde, yüksek sıcaklık değerlerinin, düşük sıcaklık değerlerinden daha uyumlu olduğu gözlemlenmiştir. Bu tutarsızlığın, katotun yüzey yayıcılığından kaynaklanabildiği değerlendirilmektedir. Katotlar daha yüksek sıcaklıklarda kullanıldığından, bu modelleme skandat katotların üretimi öncesi için de bir tasarım aracı olarak kullanılabileceği öngörülmektedir. Yapılan deneylerden de anlaşılacağı gibi skandat katotların daha kontrollü üretildiği anlaşılmaktadır. Toz partikül boyutu dağılımı ve tozun morfolojisi, püskürtmeli kurutucu parametreleri ayarlanarak kontrol edilebilir. Pelet gözenekliliği, püskürtmeli kurutmanın hava akış hızına dayalı matematiksel yaklaşım izlenerek de ayarlanabilir. Skandat katotları, farklı mikrodalga vakumlu tüp uygulamaları için kullanılabilir. Bu nedenle katot gözenekliliği uygulama taleplerine göre değiştirilmelidir. Bu bağlamda, gözenek değerleri seçilip karşılık gelen hava akış hızı üretim parametresi önceden bulunur. Sonuç olarak bu çalışma, dispenser katot aktivasyon tasarımını ve dolayısıyla katotun çevresel kısımlarını ve bazı iyileştirmelerle iki farklı tipte katot üretimini içermektedir. Tüm dağıtıcı katotlar için zorunlu olan aktivasyon hem M - tipi hem de skandat katotlar için modellenmiştir. Simülasyon sonuçları deneysel verilerle doğrulanmıştır. Bu modelleme çalışması, katotların termal testlerinin iyileştirilmesine yardımcı olmaktadır. Modelleme çalışmalarının yanı sıra her iki katot çeşidi üretilip test edilmiştir. Polimer malzeme ve polimer-tungsten bileşimi araştırmaları da yapılmıştır. Katot matris malzemesine polimer katkısının yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkileri araştırılmıştır. Metal – polimer kompozit yapısı ve sinterleme öncesi uzaklaştırma işlemi de incelenip yeni reçeteler oluşturulmuştur. Çalışma sonunda, skandat katotların daha düşük sıcaklıklarda çalıştığı ve üretimlerinin daha kontrol edilebilir fabrikasyon parametrelerine sahip olduğu değerlendirilmiştir. Daha düşük sıcaklıklarda aynı akım seviyesi için M - tipi katotların yerine kullanılabilecekleri görülmüştür. Katot imal edilmeden önce katotun bileşenleri belirlenir ve modelleme ile tasarlanır, ardından saf tungsten kullanılması durumunda yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için polimer katkılama kullanılabilir. İçinde oksit bileşik varsa polimere ihtiyaç olmayabilir. Skandat katotlar, daha düşük sıcaklıklarda çalışmak için“sinterlenmiş”şekliyle bile güvenle kullanılabilir. Ayrıca modelleme çalışması yaygın olarak kullanılan katotlar ve yeni geliştirilen katot türleri ile de doğrulanmıştır. Bununla birlikte emdirilmiş dispenser katot tiplerinden herhangi biri için de güvenle kullanılabilir olduğu yapılan çalışmalar neticesinde söylenebilmektedir.

Özet (Çeviri)

The main purpose of this thesis is to improve the design and fabrication of dispenser cathodes. Designing the cathode assembly with its whole parts and simulate it in a vacuum environment gives opportunity to observe activation conditions in advance. Improving the fabrication techniques, by comparing also two most widely used state-of-art cathode types (M-type and scandate cathodes) has been carried out in this context. By considering these aspects, determination of most suitable fabrication technique in terms of production and application use is another purpose of this thesis. If it is considered the design and production as a whole, the comparison and verification of the activation test data after the production of the cathodes with the simulation data is among the objectives of the study. Mathematical modeling studies were conducted in addition to experimental and simulation studies. They are based on cathode life prediction and thin film coating thickness. Simulation model results were used to approximate a cathode life and verified with literature data. Optimum thin film thickness was chosen according to this calculation results. Cathode modeling design study determines which chemicals will be used in the cathode and the mechanical structure of the heater filament. It takes too much time to place a cathode in a vacuum chamber, placing its connections to the right plugs and wait a proper vacuum pressure. Heating this cathode step by step is also another duration elapsing during activation process. This simulation model ensures that the correct heater filament geometry is found and working with the correct chemical materials by making a preliminary design without waiting for these procedures. When the experiment is conducted without any simulation, incorrect heater power values can be applied to the cathode. This causes the performance of the cathode to decrease and to be degraded. By modeling the cathode thermal test in a 3-dimensional environment, all of these negative aspects are eliminated. Extra time is gained and the cathode design parameters are found. Experimental studies have been carried out to produce M - type cathodes, one of the most preferred cathode types due to their superior emission performance characteristics. It is developed a novel fabrication technique to support tungsten powders while fabricating cathode base pellets. Polyacrylamide polymer is mixed with tungsten powder to prevent tungsten powder from cracking during fabrication. This increases the mechanical strength of pellets. The polymer doped tungsten powders are pressed and then this polymer was removed from the pellets. Pressed pellets were also examined with profilometer device to measure the roughness value of surface. Roughness value was greatly decreased from 70μm to 10μm. After debinding procedure of polymer, the pellets were sintered at 2100°C. High temperature atmosphere-controlled furnaces were used for sintering and polymer debinding processes. SEM and EDX analysis tools were used to characterize the morphology of particles in their powder form and pellet form. FTIR and TGA analysis were carried out to determine the polymer type and its absence. After sintering step, the pellets were brazed into molybdenum body. The high temperature hydrogen atmosphere- controlled furnace was used again. Impregnation material was prepared with calcination process and brazed cathode sample was used in impregnation step. The last step was thin film coating. Magnetron sputtering technique was used for coating the cathode surface. Heater filament was potted into the molybdenum body to heat the cathode directly and electrically isolating the cathode. The activation thermal tests were conducted at the end of the cathode assembly production. Heater legs were connected to the power supply and the cathode surface was heated indirectly. Applied heater power and corresponding cathode surface temperature values were noted. These values were compared to simulated data. Finite element simulation data were in a good agreement with experimental data. The second part of the experimental studies continued with fabricating and testing scandate cathode. Powder metallurgical studies are performed again. Spray dryer device was used to mix the raw powders of ammonium metatungstate and scandium nitrate. Water soluble materials were used for this part of the experiment. Reduction reactions were carried out and the high temperature furnaces were used to produce scandium oxide doped tungsten powders. SEM, EDX and XRD characterization studies were conducted to examine the powder materials. It is very important to observe the powder particle size distribution in a homogeneous form and their spherical structure. Both criteria play a significant role in sintering mechanism and pore distribution of pellets. It affects the emission quality of the cathodes. These parameters are improved in scandate type cathodes. Particles are spherical in shape and their particle sizes are tuned practically by adjusting the spray dryer parameters. Pellet production studies were followed by scandium oxide doped tungsten powder fabrication. Cold isostatic pressing was applied again to obtain scandia doped tungsten pellets. These pellets were also doped with polymer before being uniaxially and isostatically pressed. In this part of the experiment, it was observed that the effect of polymer on the surface was negligible. Oxide compound helped to stick tungsten powders together. The roughness value without a polymer was already in the range of 7 - 10μm. Therefore, polymer is not needed in this part of the production. The next step was sintering of the pellets. They were sintered at 1650°C which is lower than the sintering temperature of pure tungsten. The porosity values were measured and calculated. The porosity value is very important for dispenser cathodes since it is deal with the mechanical strength, cathode life and impregnation capacity. Therefore, a mathematical modeling was constructed. A mathematical expression for porosity, which varies with spray dryer air flow rate was derived. For this fitting function, sintering temperatrue and spray dryer feed rate were kept as constant. This is a generic function that can be used for any of scandate cathodes. After porosity calculations and sintering, impregnation material was prepared. It's melting temperature was adjusted much lower than the impregnation material used for M – type cathode. The cathode pellets were brazed to the same molybdenum bodies with different fillers. Brazed cathodes were impregnated with prepared ceramic material. At the end of the fabrication, heater filament was integrated to molybdenum body and alumina potting was applied as in M-type cathode production. Cathode assembly was integrated to test vehicle with its surrounding heat shielding jacket. It was tested in a vacuum chamber and activated just like M-type cathode. The activation results are recorded as I-V form. The simulated data were compared with experimental values. The results are compatible with each other. High temperature values are more compatible than low temperature values. This discrepancy may be caused by surface emissivity of cathode. Since the cathodes are used at higher temperatures, this modeling can also be used for a preliminary design for fabricating scandate cathodes in advance. As can be inferred from the experiments that scandate cathodes are produced in a more controlled manner. Powder particle size distribution and the morphology of the powder can be controlled with adjusting spray dryer parameters. Pellet porosity can be also adjusted by following the mathematical approach based on air flow rate of spray drying. Scandate cathodes can be used for different microwave vacuum tube applications. Therefore, the cathode porosity should be changed according to the application demands. In this context, porosities can be chosen and corresponding air flow rate fabrication parameter is found in advance. As a result, this study includes dispenser cathode activation design including therefore cathode's peripheral parts and fabricating two different types of cathodes with some improvements. Activation which is a must for all of the dispenser cathodes is modeled for both M-type and scandate cathodes. The simulation results are verified with experimental data. This modeling study helps improving the thermal tests of cathodes. Besides the modeling studies, both cathodes are fabricated and tested. Polymer material and polymer-tungsten composition research is carried out also. The effects of polymer doping on the cathode matrix material on the surface roughness are investigated. Metal – polymer composition and its debinding process before sintering is also studied and new recipes are created. At the end of the study, it was examined that scandate cathodes operates at lower temperatures and their production has more controllable fabrication parameters. They can be used instead of M – type cathodes for the same current level at lower temperatures. Before the fabrication of the cathode, the components of the cathode are determined and desgined with modeling, then polymer doping can be used for reducing surface roughness if pure tungsten is used. If there is an oxide compound in it, polymer may not be needed. Scandate cathodes can be safely used for even its“as-sintered”form to operate at lower temperatures. Besides, the modeling study is also verified by commonly used cathodes and newly developed cathode types as well. It can be also used for any of the impregnated dispenser cathode types confidentaly.

Benzer Tezler

Tez No
515242
Farklı sınıf tekstil boyalarının alüminyum elektrotların kullanıldığı elektrokoagülasyon ile sudan giderme veriminin incelenmesi
The effect of electrolyte type and amount on color removal by electrocoagulation using iron and aluminium electrodes
UFUK MUHAMMED ÖZ
Yüksek Lisans
Türkçe
2018
Çevre Mühendisliği Bursa Teknik Üniversitesi
Çevre Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. ORHAN TANER CAN
Tez No
389211
Mechanical enhancement of woven composite with vertical aligned carbon nanotubes: Investigation of interlaminar shear strength property of nano-stitched laminated composites
Karbon nanotüpler kullanılarak kompozitlerin mekanik özelliğinin geliştirilmesi: Nano-dikişli lamine kompozitlerin lamineler arası kayma mukavemetinin incelenmesi
İDRİS GÜRKAN
Yüksek Lisans
İngilizce
2015
Uçak Mühendisliği İstanbul Teknik Üniversitesi
Uçak ve Uzay Mühendisliği Ana Bilim Dalı
YRD. DOÇ. DR. HÜLYA CEBECİ
Tez No
309345
Biomedical and cooling applications of micro flows
Mikro akışların biyomedikal ve soğutma uygulamaları
MUHSİNCAN ŞEŞEN
Yüksek Lisans
İngilizce
2011
Biyomühendislik Sabancı Üniversitesi
Mekatronik Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. ALİ KOŞAR
Tez No
877214
A framework for the embodiment of empathy in design education: Exploring empathic perspective-taking of design teachers in design conversations
Tasarım eğitiminde empatinin somutlaşması için bir çerçeve: Tasarım eğitmenlerinin tasarım konuşmalarındaki empatik bakış açılarını keşfetmek
PELİN EFİLTİ
Doktora
İngilizce
2024
Endüstri Ürünleri Tasarımı İstanbul Teknik Üniversitesi
Endüstriyel Tasarım Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. KORAY GELMEZ
Tez No
251071
Enhancement of thermal, electrical and optical properties of zinc oxide filled polymer matrix nano composites
Çinko oksit katkılı polimer matrisli nano kompozitlerin termal, elektrik, ve optik özelliklerinin geliştirilmesi
FİLİZ ÖZMIHÇI ÖMÜRLÜ
Doktora
İngilizce
2009
Kimya Mühendisliği İzmir Yüksek Teknoloji Enstitüsü
Kimya Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. DEVRİM BALKÖSE

Geri Dön