Toplam verimli (TPM) ve uygulama olanakları
Total productive maintenance (TPM) and its application possibilities
- Tez No: 151633
- Danışmanlar: PROF. DR. MESUT ÖZGÜRLER
- Tez Türü: Yüksek Lisans
- Konular: Endüstri ve Endüstri Mühendisliği, Industrial and Industrial Engineering
- Anahtar Kelimeler: Toplam Verimli Bakım, Altı Büyük Kayıp, Küçük Grup Faaliyetleri xı, Total Productive Maintenance (TPM), Six Big Losses, Small Group Activities. xu
- Yıl: 2004
- Dil: Türkçe
- Üniversite: Yıldız Teknik Üniversitesi
- Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
- Ana Bilim Dalı: Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
- Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
- Sayfa Sayısı: 269
Özet
ÖZET Toplam Verimli Bakımın çıkışıyla,“iyi çalışma deneyimleri, takım çalışması ve sürekli iyileştirmenin bir kombinasyonu aracılığıyla, üretim ve bakım fonksiyonlarını bir araya getirmek”amaçlanmıştır. İlk kez, 1971 yılında, Japonya'da, Japon Firma Balam Enstitüsü tararından geliştirilen, Toplam Verimli Bakım, Toplam Kalite Yönetimi kavramından sıfır üretim hatası düşüncesini alıp, bunu, hedefin, sıfır arıza ve minimal üretim kayıplarına sahip olmak olduğu ekipmanlara uygulayan bir kavramdır. Toplam Verimli Bakım terimi ilk olarak 1960'lann sonunda, Toyota' mn elektrik parçalarmm tedarikçisi olan Nippondenso firması tarafından kullanılmıştır. Nakajima, Toplam Verimli Bakımı“tüm çalışanlar tarafından, küçük grup faaliyetleri aracılığıyla gerçekleştirilen verimli bakım”olarak tanımlar. Toplam Verimli Bakımın temel prensibi sıfır-kayıplı firma vizyonunun gerçekleştirilmesidir. Bu da; sıfır hatalı üretimi, ekipmanda sıfır arızayı ve dönüşüm sürecini işleten insanlar için sıfır kazayı içermektedir. Toplam Verimli Bakımın temel felsefesi, insanları geliştirmek endüstriyel ekipmanları geliştirmek ve bir bütün olarak işletmeyi geliştirmektir. TVB'nin hedefleri, rollerin en iyi kombinasyonunu bulmak, işyerinin toplam kalitesini arttırmak, nesneleri görme ve düşünme yolunu değiştirmek ve her bir arıza ve hatayı bir utanç kaynağı olarak görmektir. Toplam Verimli Bakım, altı önemli faaliyeti içerir. Bunlardan ilki, altı büyük kaybı giderilmesidir. Bu kayıplar, arıza kayıpları, kurma ve ayar kayıpları, atıl çalışma ve küçük duruş kayıpları, azalan hız kayıpları, kalite hataları ve yeniden çalıştırmalar ve başlatma/verim kayıplarıdır. Arıza kayıpları, altı büyük kayıp içinde en çok rastlananıdır. İki türü vardır: aralıklı olarak meydana gelen ve kronik kayıplar. Toplam Verimli Bakımın diğer faaliyetleri ise, plânlı bakım, otonom bakım, önleyici mühendislik faaliyetleri, imalâtı kolay ürün tasarımı ve en son olarak da çalışmaların eğitim ile desteklenmesidir. Toplam Verimli Bakımın en göze çarpan özelliği, küçük grup faaliyetlerine tüm firma çapında katılım sağlanarak gerçekleştirilmesidir.Toplam Verimli Bakım faaliyetleri gönüllü değildir, ancak çalışanların günlük işlerinin bir parçasıdır. Eğer insanlar Toplam Verimli Bakımın onların şirketlerine nasıl yardımcı olduğunu tam olarak anlamazsa, Toplam Verimli Bakım uygulaması odağım ve yönünü kaybedecektir. Toplam Verimli Bakını etkinliğini ölçme, şirketin Toplam Verimli Bakımı çabasını raymda tutmak için gereklidir. Uzun ve sürekli süreçler uygulandığında, Toplam Verimli Bakım faaliyetleri anlık sonuçlar verir. Toplam Verimli Bakım etkinliğinin ölçülmesinde aşağıdaki önerileri dikkate almak gerekir.Toplam Verimli Bakımın etkMiğinin ölçülmesinde kullanılan göstergeler, yönetim, firma etkinliği, kalite ve enerji kazancı, bakım ve sağlık, güvenlik ve çevre göstergeleridir. Bu çalışmada, Toplam Verimli Bakım kavramı incelenmiş ve uygulanabilirliğini göstermek üzere Brisa Bridgestone Lastik Sanayi ve Ticaret A.Ş., Ford Otosan A.Ş. ve Beko Elektronik A.Ş. seçilmiştir.
Özet (Çeviri)
ABSTRACT The emergence of TPM is intended to“bring both functions (production and maintenance) together by a combination of good working practices, teamworking and continous improvement”. First developed in Japan in 1971 by the Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM) and widely adopted in Japanese firms today, TPM is a notion taken from the TQM concept of zero production defects and applying it to equipment where the aim is to have zero breakdowns and minimal production losses. The term“Total Productive Maintenance”was first used in the late 1960's by Nippondenso, a supplier of electrical parts to Toyota. Nakajima describes TPM as productive maintenance carried out by all employees through small group activities. The basic principle of TPM is the establishment of the zero- loss factory vision. This includes, the production of zero defects (no loss to production time resulting in 'unsaleable' outputs or waste produced by the system); zero breakdowns of equipment and zero accidents to people who operate the conversion process. The basic philosophy of TPM is improving people, improving industrial equipment and improving the company as a whole. The goals of TPM are finding the best combination of roles, improving the overall quality of the workplace, changing the way of seeing and thinking bout things and seeing each breakdown and defect as an embarrassment. Total Productive Maintenance includes six important activities. Its first activity is the elimination of six big losses. These losses are, breakdown losses, setup and adjustment losses, idling and minor stoppages, reduced speed losses, quality defects and rework and startup/yield losses. Breakdown losses appear in two ways: as sporadic or chronic losses. Other activities of TPM are planned maintenance, autonomous maintenance, preventive engineering activities, the design of products, which can be produce simply and training. A distinctive feature of TPM is its development through company wide participation in small group activities. TPM activities are not voluntary but part of people's daily work. When people do not understand exactly how TPM is helping their company, the TPM drive will lose focus and direction. Gauging TPM effectiveness is essential for keeping company's TPM efforts on track. When applied to such long, continuous processes, TPM activities rarely yield instant results. Indicators, which is used for measuring TPM effectiveness are management, plant effectiveness, quality and energy saving, maintenance and health, safety and environment indicators. In this study, the TPM concept has been examined and Brisa Bridgestone Lastik Sanayi ve Ticaret A.Ş., Ford Otosan A.Ş. and Beko Elektronik A.Ş. have been selected to show the applicability of TPM.
Benzer Tezler
- Total productive maintenance:An application
Toplam verimli bakım:Bir uygulama
İLYAS AÇIKGÖZ
Yüksek Lisans
İngilizce
2001
Endüstri ve Endüstri MühendisliğiDokuz Eylül ÜniversitesiEndüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
PROF. DR. DEMİR ASLAN
- Toplam verimli bakım (TPM) ve endüstri işletmelerinde bir uygulama
Total productive maintenance (TPM) and an application in industry enterprises
İBRAHİM AFŞİN AKSU
Yüksek Lisans
Türkçe
2003
İşletmeDokuz Eylül Üniversitesiİşletme Ana Bilim Dalı
PROF. DR. ŞEVKİNAZ GÜMÜŞOĞLU
- Endüstriyel işletmelerde toplam verimli bakım (TPM)
Total productive maintenance (TPM) in industrial enterprises
AHMED NASUH
Yüksek Lisans
Türkçe
2024
Endüstri ve Endüstri MühendisliğiYalova ÜniversitesiEndüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. HİKMET ERBIYIK
- Toplam verimli bakım ve uygulama planının hazırlanması ve bir sanayi kuruluşu uygulaması
Preparation of TPM program plan and TPM application for an industrial company
SERKAN MALCI
Yüksek Lisans
Türkçe
2004
Endüstri ve Endüstri MühendisliğiGebze Yüksek Teknoloji EnstitüsüTasarım ve İmalat Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ.DR. FEHMİ ERZİNCANLI
- Toplam verimli bakım ve bir firma örneği
Total productivity maintanence and a sample company
İHSAN EMRE İŞAŞIR
Yüksek Lisans
Türkçe
2006
İşletmeKaradeniz Teknik Üniversitesiİşletme Ana Bilim Dalı
DOÇ.DR. TANER ACUNER