Toplam verimli bakım sürekli iyileştirrme faaliyetleri
Equipment improvement activities of total productive maintenance continous improvement teams
- Tez No: 140060
- Danışmanlar: ÖĞR. GÖR. HALİL HALEFŞAN SÜMEN
- Tez Türü: Yüksek Lisans
- Konular: Endüstri ve Endüstri Mühendisliği, Industrial and Industrial Engineering
- Anahtar Kelimeler: Belirtilmemiş.
- Yıl: 2003
- Dil: Türkçe
- Üniversite: İstanbul Teknik Üniversitesi
- Enstitü: Fen Bilimleri Enstitüsü
- Ana Bilim Dalı: İşletme Mühendisliği Ana Bilim Dalı
- Bilim Dalı: Belirtilmemiş.
- Sayfa Sayısı: 153
Özet
TOPLAM VERİMLİ BAKIM SÜREKLİ İYİLEŞTİRME TAKIMLARININ EKİPMAN İYİLEŞTİRME FAALİYETLERİ ÖZET Geleneksel olarak bakımın, üretken, temel bir fonksiyon olmadığı ve destekleyici bir fonksiyon olarak işe küçük bir değer kattığı düşünülmektedir. Bununla birlikte, özellikle son 15 yılda, bütün üretim endüstrilerinin bakım etkinliğini iyileştirmek için bir çok farklı yaklaşım kullandığı görülmektedir. Varlıkların ve makinaların bakımı üretim fonksiyonun temel bir parçasıdır ve etkin bir bakım stratejisi üretim faaliyetlerine değer eklemede önemli bir katkıda bulunabilir. Bu sebepten dolayı, bakım, üreticiler için dünya sınıfında bir prensip olarak görülebilir. Dünya sınıfında performans için çabalayan üretim organizasyonları, etkin bir bakım stratejisinin rekabet avantajı sağlamada kattığı değerin toplam verimli bakım (TVB) programı sayesinde anlamlı olabileceğini söylemektedirler. TVB, 1970' li yıllarda Japonya' da yaratılan bir üretim yönetim sistemidir. Hızlı bir şekilde, otomotiv, elektronik, makina takım ve tüketici aletleri endüstrilerinde şirket kültürünün parçası oldu. Son zamanlarda Birleşik Devletler' e, Avrupa' ya, Asya' ya ve Güney Amerika' ya yayılmaktadır. TVB (üretim sisteminin bakım sadece makinaların bakımı değildir), tüm çalışanların takım faaliyetleri vasıtası ile yerine getirdikleri verimli bakımdır. TVB faaliyetleri bütün tipteki israfların elemine edilmesine odaklanmıştır. TVB herkesle ilgilenir ve pratik iyileştirme fikirlerinin yürütülmesi için takım çalışmasından faydalanır, operatörlerin ekipmanlarını ve çalışma alanlarım sahiplenmeleri için gayret sarf eder, ekipmanın ve üretim sisteminin muhafazası için sistem kurar, tüm çalışanlara ilave yetenekler ve bilgi sağlar. TVB yedi sütün (faaliyet) üzerine yapılandırılmıştır; 1. Ekipman Yönetimi 2. Planlı Bakım 3. Otonom Bakım 4. Bakım Önleme (Önleyici Mühendislik) 5. Kalite Bakımı 6. Ofislerde TVB 7. Eğitim Ekipman yönetimi, TVB faaliyetlerinin başlıca ve en önemli faaliyetidir. Sürekli iyileştirme faaliyet takımlarınca yerine getirilen bu faaliyetin amacı, altı büyük ekipman kaybının elemine edilmesi ile toplam ekipman etkinliğinin maksimize edilmesidir. Toplam ekipman etkinliği, kullanılabilirlik, performans ve kalite vıııoranlarının çarpılması olarak açıklanabilen, TVB ilerlemesinin değerlendirilmesi bir metrik olarak tanımlanabilir. Ekipman iyileştirme faaliyetleri, sürekli iyileştirme faaliyet takımlarınca yerine getirirler. Takımlar, spesifik bir makinada, çeşitli benzer makinalarda veya bir prosesin veya montaj hattının bir bölümünde çalışan operatörlerden düzenlenirler. Yaklaşık beş ila yedi operatör iyi bir takım oluşturur. Takımların, bakım bölümünden, ekipmanları bilen en az bir kişi ve yine ekipmanları bilen ve analiz ve iyileştirme sürecinde kılavuzluk sağlayabilecek bir proses, üretim, imalat veya endüstri mühendisi tarafından desteklenmeye ihtiyaçları vardır. Sürekli iyileştirme faaliyet takımlarının başarılı olabilmek için bilgiye ve veriye ihtiyaçları vardır. Girdi olarak, dört ana kaynak vardır; 1. Ekipman Kayıpları ve TEE (TEE Gözlemleme ve Hesaplama Formu) 2. Hata Bilgi Kağıdı 3. Ekipman Durum Analizi 4. Ekipman Tarihçesi Operatörler, ekipman iyileştirme faaliyetlerinde başarılı olabilmeleri için problem analiz ve çözüm teknikleri hakkında eğitilmelilerdir. Bu teknikler şunlardır;. Pareto Analizi. Kök Neden Analizi (Sebeo ve etki diyagramı, Mantık Ağacı analizi, Neden-Neden analizi ve PM analizi) Ekipman iyileştirme faaliyetleri çabuk sonuçlar, bazen inanılmaz sonuçlar verir, operatörlerin TVB faaliyetlerinde erken ve tehdit edici olmayan ilgilerini sağlar ve operatörlerin ekipmanlarına olan ilgilerini ilerletir. Problem çözme faaliyetlerinin içinde olan operatörler, problemlerin düzeltilmesinde daha fazla sorumluluk üzerlerine alırlar. Başardıklarıyla büyük onur duyarlar. Ekipman iyileştirme faaliyetleri bazı stratejik avantajlar üretirler. Örneğin, ekipmanlarını daha etkin kullanabilirler, kapasitelerini arttırabilirler, müşteri memnuniyetini arttırabilirler, bakım zamanlarını ve maliyetlerini düşürebilirler, minimum yaşam döngü maliyeti oranlarını elde edebilirler vb. Sonuç olarak, kazançlarını arttırabilirler. Ekipman iyileştirme faaliyetleri fazlasıyla maliyet etkindir ve hızlıdır. Ekipman iyileştirme faaliyetleri asla durmaz. IX
Özet (Çeviri)
EQUIPMENT IMPROVEMENT ACTIVITIES OF TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE CONTINUOUS IMPROVEMENT TEAMS SUMMARY Traditionally, maintenance has been considered as a support function, non productive and not a core function adding little value to the business. However, it has been noticed, particularly over the last 15 years, that all manufacturing industries have used many differing approaches to improving maintenance effectiveness. Maintenance of assets and machines is an essential part of the operation's function and an effective maintenance strategy can significantly contribute through adding value to the production activities. Hence, maintenance should be seen as a world- class principle for manufacturers. Manufacturing organizations striving for world class performance have shown that the contribution of an effective maintenance strategy can be significant in providing competitive advantage through its total productive maintenance (TPM) program. TPM is a production management system which originated from Japan in the 1970s. It rapidly became part of the corporate culture in the automotive, electronics, machine tool and consumer appliance industries. In recent years it has spread into United States, Europe, Asia and South America. TPM is productive maintenance (maintenance of the production system not just maintenance of machines) carried out by all employees through team activities. TPM activities focus on the elimination of all types of waste. TPM involves everyone and utilizes teamwork to implement practical ideas for improvement, fosters operator ownership of their equipment and work space, establishes systems to maintain equipment and production systems for the life of the equipment or process, provides all employees with additional skills and knowledge. TPM is structured around seven pillars (activities); 1. Equipment Management 2. Planned Maintenance 3. Autonomous Maintenance 4. Maintenance Prevention 5. Quality Maintenance 6. TPM in the Office 7. Education and Training Equipment management is a major and most important activity of TPM. The objective of this activity, which is carried out by the continuous improvement action teams, is to maximize overall equipment effectiveness by eliminating six big equipment losses. Overall equipment effectiveness can be defined as a metric forevaluating the progress of TPM, which is interpreted as a multiplication of availability, performance and quality rates. Equipment improvement activities are carried out by the continuous improvement action teams. The teams are organized from operators working on a specific machine, several similar machines, or from a part of a process or assembly line. About five to seven operators make a good size team. The teams need to be supported by at least one person from maintenance, who is familiar with their equipment and by a process, production, manufacturing or industrial engineer who is also familiar with the equipment and can provide guidance during the analysis and improvement process. The continuous improvement action teams need information and data to be successful. There are four main sources of input; 1. Equipment Losses and OEE (OEE Observation and Calculation Form) 2. Failure Information Sheet 3. Equipment Condition Analysis 4. Equipment History Operators must be trained about the problem analysis and solving techniques to be successful in the equipment improvement activities. These techniques are;. Pareto Analysis. Root Cause Analysis (Cause and effect diagram, Logic tree analysis, Why- Why analysis and PM analysis) Equipment improvement activities produce quickest results, sometimes spectacular results, provide early and non-threatening involvement of operators in TPM activities and promote operator involvement with their equipment. Operators involved in problem solving activities assume greater responsibility to fix problems. They are very proud of their accomplishments. Equipment improvement activities produce some strategic advantages for the organizations. For example, they can use their equipment more effectively, increase their capacity, increase their customer satisfaction, decrease their maintenance times and costs, get optimum life cycle cost rates etc. As a result, they can increase their profits. Equipment improvement activities are very cost effective and fast. Equipment improvement activities never stop. XI
Benzer Tezler
- Toplam verimli bakım (tvb) anlayışı ile iyileştirme ve ekipman performansının artırılması
Improving and increasing machine performance loy using total productive maintenance (TPM) approach
M. LEVENT KOCAALAN
Yüksek Lisans
Türkçe
1999
Endüstri ve Endüstri MühendisliğiGazi ÜniversitesiEndüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. BİLAL TOKLU
- Toplam verimli bakım ve uygulaması
Total productive maintenance and applications
AHMET GENÇ
Yüksek Lisans
Türkçe
2007
Makine MühendisliğiErciyes ÜniversitesiMakine Mühendisliği Ana Bilim Dalı
YRD. DOÇ. DR. FAZIL CANBULUT
- Bir işletmede makine etkinliğinin VZA (veri zarflama analizi) ile ölçümü ve toplam üretken bakım yönetiminde kullanımı
Measurement of the mechanical efficiency of DEA (Data Envelopment Analysis) in a company and use of total productive maintenance management
SERKAN PEHLEVAN
Yüksek Lisans
Türkçe
2010
İşletmeİstanbul Teknik Üniversitesiİşletme Mühendisliği Ana Bilim Dalı
YRD. DOÇ. DR. H. BERSAM BOLAT
- Toplam donanım verimliliği yaklaşımıyla kayıp azaltma yöntemleri ve elektrik endüstrisinde uygulamalar
Methods for decrease lossen with the overal equipment effectiveness, approach and applications in electrical industry
SELİM HOŞTUT
- Süreç yönetimi ve bir süreç geliştirme uygulaması
Process management and an application of process development
GÜLCAN PAMİR
Yüksek Lisans
Türkçe
1997
Endüstri ve Endüstri Mühendisliğiİstanbul Teknik ÜniversitesiEndüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı
DOÇ. DR. SEÇKİN POLAT